关于硬齿面齿轮的刮削的工艺
在滚齿机上进行加工，保留了滚齿加工的高效性与经济性，且不需开发新的机床设备与工装。对于大模数、大尺寸齿轮的加工，不需要高成本的磨齿机就可获得较高的表面质量，从而为大型齿轮延长使用寿命提供了可能性，可降低大型齿轮的制造和维修成本。刮削加工效率高于磨齿，并可获得较好的表面完整性硬齿面齿轮，此外还具有设备投资少、加工柔性好等特点。但必须配备相应的机床和刀具，并要制定合理的工艺流程。
二：硬质合金滚刀切削用量规范
1、切削速度
影响切削速度的主要因素是工件硬度，随着工件硬度的提高，切削力和切削温度明显增加，刀具耐用度急剧降低，因此切削速度也要相应地减慢。一般可以在30～60m／min较宽的范围内选择。
2、进给量
硬质合金刮削加工时，进给量越大、滚齿效率越高，而刀齿磨损却有所减小。对于半精滚加工尽可能选用较大进给量，以取得较好的切齿效果。对于精滚加工一般常用进给量范围为1.5～3mm／r.过低的进给量会加剧切削过程的挤压，并增加切削过程的长度，反而会降低刀具的耐用度和切齿精度。
3、切削深度
热处理淬硬后的齿轮，最好分两次刮削，切削深度一般限制在0.25～0.30mm（单侧），切削深度过小，切屑厚度薄，刃口挤压不易切入，会加剧刀刃的磨损，切削深度越大，切削负荷就越大，会导致刀片局部挤伤或崩刃。
4、切削方式
切削方式与刀齿的切削部位、切削力的作用方向和切屑形状有关，因而对刀齿磨损和切齿精度有一定的影响。实践表明刮削斜齿轮时最好采用异向逆铣的切削方式，因为采用异向逆铣切削方式时刀刃的切入角较大，切入齿面时没有滑移，切屑厚而短，切削振动较小，刀齿耐用度较高，切齿精度也较好。
三：刮削加工对刀具要求
由于切削区温度较高，齿轮经淬火后齿面硬度高HRC60左右，在刮削过程中，刀齿要承受交变的热应力和机械应力，这就要求刀片要有足够的硬度、强度和很高的耐磨性。所用刀具均由专业厂家定制。在使用时，应选择合理的进给量、切削速度及背吃刀量，在对刀方面与普通滚刀对刀不同的是，硬质合金滚刀对刀齿槽根部不会啃上刀花，只在两齿面处能啃上刀花，部位选择齿宽中部，将滚刀的前刃面换转至与齿形方向截面一致，并进行微调，使两侧间隙一致，基本对中即可。
四：切削液在刮削加工的应用
选者合理的切削液粘度可降低硬齿面干刮削时的刀齿磨损程度，延长硬质合金刮削滚刀寿命，提高齿面加工精度和表面质量。
五：齿轮热处理方法
齿轮减速机齿轮的刮削加工与其热处理的质量密切相关，过大的变形量会使切削时间变长，并可能造成表层晶界的屈服强度降低，和表层抗破坏能力的降低，因此我们采用整体高频淬火，可得到理想的刮削粗糙度，并严格控制碳化物级别，碳化物的级别应保持在5级以下，过高会使齿面脆性增加！温度控制在850～870℃，采用等温淬火方法，选用等温分级淬火油作为淬火介质。等温分级淬火油具有淬硬和淬透能力，可使淬火硬度均匀，在较低的淬火温度时可获得较高的淬火硬度，并能有效控制零件的变形，使变形程度呈规律性，对刮削的质量及效率的提高奠定了良好基础。
六：结束语
近些年，我国齿轮加工行业对硬齿面刮削技术十分重视，由于刮削生产效率较高、刮削滚刀寿命长、成本低，经济性较好等优点，已成为一种应用广泛的硬齿面加工方法。
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